外国铝合金门窗生产企业

文章目录：

1、铝合金门窗发展辉煌的30年，你知道多少2、盘点铝合金门窗生产制作工艺流程3、从型材上料到成窗完成“全程流水线生产” 德才高科引领门窗产业绿色升级

铝合金门窗发展辉煌的30年，你知道多少

我国的铝合金门窗、建筑幕墙行业的发展,始终伴随着中国改革开放的进程，与中国的改革开放共同走过了30年的历程。这30年，是波澜壮阔的30年，是世界铝合金门窗幕墙产业发展史上非常罕见的30年。30年前我们国家没有建筑幕墙工程，人们对铝合金门窗几乎一无所知；现今，我们已经成为世界上最大的门窗幕墙生产国和使用国。这个行业从无到有、从小到大、从弱到强，仅用了短短30年时间。

这30年，是举世瞩目的30年，是被称为世界经济史奇迹的30年。中国经济连续30年保持高速增长，国民生产总值占全球的比重由80年代初的1%上升到2010年的5%以上，仅仅30年，我们国家就成为了世界第二大经济体，成为了世界经济总量大国与出口大国。

这30年，是热血奉献的30年，是民族工业在曲折发展中顽强奋进的30年。我们勤劳善良、充满智慧的门窗幕墙人，以他们孜孜不倦、奋发图强、勇于创新的精神，为这个行业的进步发展做出了不懈的努力和不可磨灭的贡献。仅仅30年，我们走出了一条从勤奋学习、到消化吸收、到自主创新，直至完成超越的道路。

中国铝合金门窗幕墙行业是一个紧紧伴随着改革开放步伐逐渐发展起来的新兴制造行业。20世纪80年代初，广州东方宾馆在国内首次采用铝合金窗，行业的发展从此拉开了序幕。

随着改革开放的深入和建筑业的发展，围绕着铝合金门窗的使用和各类建筑幕墙的建设，一个庞大的新型建筑行业产业链逐步形成，这个产业链包括铝合金门窗、建筑幕墙、建筑铝型材、门窗五金配件、建筑玻璃、建筑用胶、专用机械及加工设备、门窗用密封件等十万余种上下游产品，涉及建筑施工、有色金属、化工材料、机械加工、建筑材料等众多领域，全行业年总产值达几千亿人民币。这个行业不仅规模巨大，行业的技术水平也已经达到了世界一流水平。

回顾我国铝合金门窗的发展，经历了这样几个跳跃性的发展时期。

一、铝合金门窗初创时期

二十世纪70年代，铝合金门窗进入了中国，首先使用在外国驻华使馆和少数涉外工程，应用项目比较少，规模不大，其生产加工甚至到施工基本都直接由外国人完成，国人基本很少接触到铝合金门窗。直至1980年，广州东方宾馆进行钢窗换铝窗的改造工程，才是国内大型公共建筑首次使用铝合金窗，该项目由香港工程商承包，铝型材、五金配件都是从国外进口，甚至连工人也都是从香港请过来的。1982年前后我国迎来铝合金门窗在国内发展第一个转折点，由沈阳黎明航空发动机公司、北京门窗厂、广州铝制门窗厂、沈阳飞机制造公司、西安飞机工业公司等一批军工、国有企业逐步开始涉足铝合金门窗研发。联合国开发署援建中国的铝合金门窗工厂项目，英国人范考特作为铝合金门窗的技术顾问到中国传授技术，我国的铝合金门窗发展开始从懵懂阶段进入到了铝门窗发展初级阶段。

二、几经波折的铝门窗行业

由于市场发展过快，进口铝合金型材数量远远不能满足国内的建筑工程需要，门窗企业技术人员也极度缺乏，我国尚无铝门窗国家标准。各种各样的门窗，各个国家的门窗，不分优劣，不管好坏，统统搬到了中国。当时广东地区流行的一种90推拉窗，使用材料少，容易加工，在建筑工程上广为流行。但是这种门窗强度低，水密性能极差，在后来几年的天气灾害中给中国的建筑门窗事业带了众多的隐患。在市场竞争日渐激烈的情况下，受利益驱动市场上出现了薄壁铝合金型材，薄壁、伪劣铝合金门窗产品一度充斥市场，严重影响了铝合金门窗的质量，在市场上产生了较大负面影响，严重影响了铝合金门窗产业的发展。

铝合金门窗发展受到一定的阻碍，塑钢门窗则迎来了发展机遇。特别是进入90年代以后，全球性的能源危机爆发后，节约能源得到高度重视。塑钢门窗因其特有的保温节能性能受到普遍关注，应用进入快速发展阶段，在国内迅速普及推广开来，在一定程度上对铝合金门窗产生了明显的冲击。然而塑钢门窗在引进并取得一定发展后也开始走弯路，塑料门窗在后续发展中过分强调适应当时的市场消费能力，降低造价，也出现掺假造假的情况。加上当时的设计和生产技术不成熟，经验不足，配套产品性能水平低，因此在工程中也出现了一些问题，这些不良影响导致后期推广应用十分困难，在一定程度上阻碍了塑钢窗的发展。

三、建筑节能推行，促进铝合金门窗的换代升级

我国各个气候区的《居住建筑节能设计标准》以及《公共建筑节能设计标准》的实施，标志着我国建筑节能工作在民用建筑领域全面铺开，对建筑幕墙行业的发展也提出了新的要求。对门窗幕墙行业来说，既是机遇又是挑战，是一次优胜劣汰的技术革命和产业升级。

在这个时期，断桥铝合金门窗成为铝合金型材产品系列的主流技术。断桥铝合金相对普通铝合金门窗，具有更优异的保温隔热性能，是符合当前我国南方以及部分北方地区的建筑节能发展需求的。通过对过去三十年门窗行业的各类产品市场份额情况来看，铝合金门窗产品系列占据的市场份额也是逐渐提升的。

时间进入2010年以后，我国的建筑节能已经步入75%的时代，对节能门窗的要求越来越高，常规的断桥铝合金门窗产品已经无法满足相应的节能设计标准。例如北京市的居住建筑节能设计标准中已经将门窗的传热指标要求最严格的设计已经到1.8W/(m2?k)；而南方的江苏省、上海市已经要求门窗的K值低于2.2 W/(m2?k)。如今，断桥铝合金已经在全国大江南北推广开来，其对门窗的保温传热要求更高，铝合金门窗列将面临更大的挑战。正是这样的发展趋势，推动着我国铝合金门窗行业不断开拓创新，研发制造符合时代要求的优秀产品。

中国改革开放30年、中国的铝合金门窗行业发展30年。这30年中，我们全行业的各界人士伴随着行业发展的脉搏一起在跳动。我们的GDP经济数据、建筑业、房地产、城市建设规模取得了巨大的成就。可磨灭的贡献。抓住机遇迎接挑战，目睹了中国铝合金门窗，这30年取得的成就之后，我们感概万千，庆幸我们经历了这样一个充满挑战的年代，庆幸我们国家在邓小平同志领导下的改革开放新政策，庆幸这个伟大的时代赋予我们巨大的机遇。今天行业30年的成就仅仅只是新中国成立60年、改革开放30年成就的一部分。

行业发展30年，在回顾我们取得巨大成就的同时，我们不能忘记勤劳、有智慧的铝合金人。他们有企业家、有从事铝合金门窗幕墙研发的计者、有始终在生产一线的操作工人、有辛勤工作在施工工地不畏寒暑的安装工人、有行业专家、有热心于门窗改造的普通老百姓。是他们的存在为这个行业的进步发展做出了不懈的努力和不“十二五”期间全行业将面临的是高成本时代：土地成本高、用工成本高、原材料成本高，人才成本高。面对大环境的现状，在市场竞争中，广大企业避免恶性竞争、打价格战，否则随着原材料、产品加工、劳动力成本不断攀升，企业的生存处境将更加窘困。因此，我们的企业要立足长远发展战略，着力调整产业技术结构和企业组织结构，带动产业转型和技术升级。着力加强自主创新，加快形成自主技术、自主标准和自主品牌。促进形成新的竞争优势和新的利润增长点，这是企业未来的发展方向。

盘点铝合金门窗生产制作工艺流程

铝合金门窗生产工艺流程

及技术交底

工序总控

下料（关键工序）

一、工序流程

二、操作方法

1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。

2、确认下料方式（即切割角度：90°或者45°）

3、检查设备是否运行正常。

4、确认型材放置方向是否正确。

5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。

6、45°下料时应仔细测量料高，侧料高应使用游标卡尺，至少3点，以平均值为准。

7、下料时须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班组长认可并做好相关记录），并且在下料过程中进行抽检。

8、主操作手和副操作手应采取互检措施，每次调整尺寸或角度，副操手应复核尺寸和角度，防止批量尺寸或角度发生错误。

9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料。

10、 工作的数量应以生产部下发的作业单上的数量为准，确保数量准确无误。（作业单封面需要有技术、财务、生产经理三方签字）

11、 尺寸:框料 0——+0.5；扇料—0.5——0.。

12、 下料后待设备停止运行后及时清除腔体内的铝屑，要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录。

13、 需交接班时，应有记录，并做好交接手续。由于交接不当出现的问题由交接双方负责。

三、基本要求

1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。

2、使用设备：双头精密切割锯、单头切割锯、角码切割锯。

上述设备须完好无损。

3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。

4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。

5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。

6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）

加工工序：

一、工序流程

二、操作方法

1、领半成品料

领下料成品料时要清点数量，抽查质量，如果发现质量问题、数量问题，应及时申报处理，不合格品不应流入本工序。各工序主操手应认真领会加工工艺，先确定工艺流程然后再加工。

2、画线与定位

2.1、批量的画线、定位，应该制作标准对应的模具，以提高精度、效率。

2.2、需要其他锐器画线时应注意不能损伤型材的装饰面。

2.3、画线时，线条应该清晰，按生产作业工艺流程逐项加工，避免认错线。

2.4、严格执行首检制度，合格后方可批量操作。

3、框料工艺孔、连接孔钻（使用设备：钻铣床）

3.1、钻头的选择：根据需要加工尺寸及偏差要求，选择合适的钻头。

3.2、注意型材加工的深度及需要穿透的层数。

3.3、批量定位钻孔的过程中，要不断检查空位偏差是否过大，并采用有效措施避免。

3.4、画线钻孔，严格执行首检，要做到定位准确，如画线不清晰，要核对后再加工。

3.5、扩孔：注意深度，不得因扩大而造成材料的报废，磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。

3.6、加工过程中要注意保护型材，如避免型材划伤、变形。

3.7、严格执行首检制度。

4、中挺料端面铣削（使用设备：端面铣床）

4.1、进行正常的加工前，检查工作台挡板与工件加工切面是否保持至90°（即垂直），按加工要求及进深参数，调整锯片和基准挡板至满足要求位置。

4.2、加工等长重力力矩较大时，应在工件悬空一段放置拖轮架对其进行托举，托举面的高度须保持与工作台在同一水平面上。

4.3、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工，检验合格后，方可批量作业。

4.4、批量工件正常加工时，应定时定量抽检，工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰、剐蹭现象的发生，造成损失。

4.5、工件加工完成后，应清点并码放整齐，交接至下一道工序。

4.6、严格执行首检制度。

5、扇料槽口、执手孔的冲铣（使用设备：高精度仿型铣、冲床）

5.1、按工艺要求选择合适的设备及模具。

5.2、技术娴熟的操作手负责运行，如遇特殊，需新手操作时，前者应先对设备调试定位，并实验操作，确认无误后方可让新手工作。

5.3、无论是条形孔、圆孔，都应按画线指示或开孔定位图要求进行，且做到外形美观，尺寸准确。

5.4、严格按照图纸提供数量加工。

5.5、严格实行首检制度。

三、基本要求

1、人员要求：人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时要做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。

2、使用设备：断面铣床、高精度仿型铣、钻铣床、冲床。

上述设备必须处于完好状态。

3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。

4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。

5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。

6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）

组装工序

一、工序流程

二、操作方法

1、框料、扇料套角

1.1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。

1.2、确认胶条的安装方法，避免工序倒置。

1.3、确认开启扇的部位，截取合适长度的胶条（需考虑胶条伸缩韧性，预留适当长度）。

1.4、45°料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。

1.5、所有胶条、毛条不能过长或过短，应于自然平坦时的长度为准，不得拉伸或压缩。

1.6、批量生产时，拼缝处应均涂组角胶，角码、组角平整钢片宜先装在较短的型材上，组角前须在角部的腔体内注入少量的组角胶。

1.7、组装时，应注意检查所需要的材料是否已经加工完毕，且符合设计要求，分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。

1.8、批量组装时应定人定料，以防出错。

1.9、严格执行首检制度，并执行抽检、班组互检。

2、框料、扇料的组角（关键工序）

2.1、调试组角机，制作样角，确认无误。

2.2、组角时候注意装饰面的平整度，阶差不得大于0.15.

2.3、完毕后应马上清理余胶，并调整平整度。

2.4、按照不同规格尺寸码放整齐，四个角部须使用合适物件支撑垫起，方便建议叉车搬运移动；同时，注意码放高度，避免底部框扇承受重力过大，造成损坏。

2.5、严格执行首检制度，并执行抽检、班组互检。

3、安装五金件

3.1、拆分五金件，留下车间安装部分，剩余点好数量，保管好，发往项目现场或退回仓库。

3.2、传动杆的尺寸应准确无误，避免影响五金件的使用性能。

3.3、应紧固的部件必须安装紧固牢靠，防止搬运过程中的丢失。

3.4、自检质量，按照同种规格，分类码放整齐。

3.5、部分传动五金件，安装后应进行测试，保证其运行流畅，不卡顿。

3.6、其余扇五金的安装要点：推拉扇的滑轮、限位卡等不允许漏装、错装。扇上直毛、横毛必须粘贴牢固。平开扇的滑撑位置应先试样，确认无误后方可批量安装。滑撑螺钉不允许少装。内开扇不得漏装防坠块、提升快等，限位支撑的安装位置应先试样，保证其开启角度满足规范要求后方可批量安装。

4、包装、储存、运输

4.1、根据产品、半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带，防止浪费或影响美观，包装前应对产品、半成品进行质检（自检、互检），合格后应报车间生产经理、质检负责人检查，发放合格证，并且对其有明确标识（注明窗号、规格尺寸、数量、安装位置）；随后统计入成品库，等待发货。

4.2、保护带应做到表面平整、断面整洁，不可影响后续现场施工。

4.3、无槛门框部位应在下方使用如木方等物件进行加固，避免运输损坏。

4.4、面积过大的门窗应考虑使用活动角码、T型连接件，现场组装；带转角料、拼樘料的门窗应在现场组装。

4.5、发货装车时，应保证门窗竖直放置。

4.6、捆扎时，应特别注意保护门窗表面；门窗相互之间要紧靠，防止出现相对滑动。

4.7、生产经理及统计应全程在场，统计实际发货数量，并签署开具成品出库发货单，运输车辆驾驶员将其带至现场交由项目管理人员核对接受数量，准确无误后签收。

三、基本要求

1、人员要求：人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序，上岗工作时做好个人防护（护目镜、手套、耳塞等）。

2、使用设备：组角机、手枪钻、气螺刀。

3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑。

4、技术要求：严格依照指定的技术文件操作。

5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。

6、检验器具：角度尺（0—320°）、盒尺（0—5m/0—7.5m）、游标卡尺（0—150mm）

从型材上料到成窗完成“全程流水线生产” 德才高科引领门窗产业绿色升级

大众网记者 蒋甜 青岛报道

“6轴关节机器人智能分拣系统，智能坐标机器人，智能仓储转运系统，实现每条生产线均为流水线自动化生产，从型材上料到成窗完成整个过程流水生产，材料不落地。”近日，在青岛德才高科新材料有限公司新建20000㎡智能生产车间，4条制造生产线的机器人正在智能分拣。据了解，这4条国际最先进的符合中国门窗特点的柔性制造生产线，年产高性能铝合金节能门窗50万平方米，满足超低能耗建筑需要。

6月26日，青岛市工业和信息化局公布了2024年青岛市绿色制造示范名单，青岛德才高科新材料有限公司成功入选，获评“青岛市绿色工厂”。此次入选，是对德才高科在持续推动门窗产业绿色升级、构建绿色智能制造体系等方面建设成果、引领示范带动作用的充分认可。

那么，“绿色工厂”的制造工艺过程是如何?大众网记者在青岛德才高科新材料有限公司自动化生产线上看到，机器人正在根据系统指令，自动夹取料车内的铝型材，并按坐标放到锯切中心设备上进行传送断料。

在自动贴码环节，原材料在锯切中心处按指令切割断料后，铝型材将被传送到智能贴码机下方，贴码机将对所有切割完成的铝型材进行贴码操作，赋予每支铝型材一个唯一的“身份证”。

在窗框、扇经过初步组装后，传送到数控四头组角生产线上进行自动撞角加固，记者注意到，该四头自动组角机采用18个伺服轴，可实现直接换刀无需调整。组角后注入双组份组角胶，并传送到凝胶库进行凝胶。

据介绍，该流水线由智能可视屏幕吊柜和流水操作平台组成。吊柜具有联动装置，可根据工人需求进行上、下、前、后位置随意调整。“窗框、扇凝胶结束，传输到组装流水线位置。工人进行屏幕触控操作，显示对应的工艺及五金、辅材，进行组装流水线作业。”工作人员介绍说。

在系统门窗智慧工厂指挥中心，记者看到，门窗智能制造系统，可输出数据至电子看板，信息化一目了然。

总控看板可显示生产线工作状态、产能、设备监控、数据统计报表等实时信息;中段的电子看板为齐套装置的物料追踪显示，指导物料上车及型材缓存，直观清晰、一目了然;后段的为组装工序电子看板，指导人工组装使用。

“所有加工信息、物料信息可与公司信息化无缝对接，并反馈所有数据、图片、视频等。”据工作人员介绍，通过条码系统可以实现生产过程可追溯，物料及产品质量可追溯，线上可实时查看。

传统的建筑门窗制造发源于机械制造领域，以铝合金门窗为例，制造工艺包括框或扇的型材切割、铣削、组角等成框或扇的制造工艺过程，及五金件、密封条、玻璃及玻璃压条切割与安装等成窗装配工艺过程，目前国内2万家规模行门窗企业有95%以上仍旧采用传统制造工艺。

那么，门窗智能制造的目的在于更高效、优质、柔性、清洁、安全，实现智能制造，达到成本低、效率高的个性化定制来服务用户。

记者采访了解到，青岛德才高科新材料有限公司通过建立国内铝合金系统门窗的示范性智能制造生产线，对于建筑门窗产品的标准化，对装配式建筑行业、近零能耗建筑领域门窗产品的转型升级有积极推动作用。同时提升建筑门窗的行业管理水平，必将对行业产生极大的示范作用。

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